潮玩大火，LABUBU催动下泡泡玛特、布鲁可大涨该咋看？

新华社(xīnhuáshè)北京6月9日电 题：工业“关节”里的(de)硬核突围——老企业洛轴创新蝶变启示录 在中国工业(gōngyè)版图中，有这样一家企业，用轴承“转(zhuǎn)动”大国重器、“转”出市场话语权—— 洛轴集团，前身是国家“一五”期间156个重点建设项目之一，70多年深耕轴承制造(zhìzào)，自研自制的多个产品打破了长期依赖(yīlài)进口(jìnkǒu)的局面，高端轴承产值占企业总产值比重达70%。 近年来，随(suí)神舟飞船叩问苍穹，伴盾构机掘地潜行，助海上(hǎishàng)风机发出绿电，洛轴始终向新而进，把“卡脖子”短板一点点变成可以参与国际竞争的长板，老企业的突围给人启示(qǐshì)、引人深思。 做产业链的“填空者(zhě)” 夏日洛阳，地铁(dìtiě)疾驰，呼啸而过。新装配洛轴轴承(zhóuchéng)的地下“巨龙”，在中原大地的土壤中穿行。迄今，这辆洛阳地铁2号线0217车(chē)已安全行驶24万公里。 这是5月(yuè)24日拍摄的洛轴集团智能工厂生产线（无人机照片）。 新华社记者(jìzhě) 李嘉南 摄 2022年4月，洛轴启动实施地铁车辆轴箱轴承自主化研制项目，历时两年完成装车运用考核试验，伴随着“洛轴造”一路应用，地铁产业链国产化(guóchǎnhuà)的(de)“关键拼图(pīntú)”不断补齐。 轴承，工业的“关节”，作为机械设备的核心基础零部件，直接影响着装备制造(zhìzào)能力，关系(guānxì)着国家工业水平。 产业大厦不能建在别人的地基之上。特别是盾构机、载人飞船等(děng)重大装备领域，要打破国外企业的垄断，造出质量、精度要求极高(jígāo)的轴承。“补短(bǔduǎn)板”之路，历经几多艰辛、几多坎坷。 6月，骄阳似火。洛轴技术中心，为满足跨海隧道等(děng)重大工程建设的需要，新一代12米以上超大直径盾构机轴承工业技术和工程应用(yìngyòng)研究正如火如荼地展开(zhǎnkāi)。 穿越山海的重器，勾起(gōuqǐ)跨越时间的记忆。 “人家说，你们(nǐmen)拿回去(náhuíqù)吧，就算不要钱，我们也不敢用。”想起过去(guòqù)推销盾构机主轴承的经历，洛轴集团盾构机主轴承设计师周琳五味杂陈。 盾构机技术先进、附加值高。在长达数十年(shùshínián)的时间里，世界上仅有几家公司掌握这样的能力，主(zhǔ)轴承资料都(dōu)被严密封锁。设计、制造、润滑、试验……洛轴历尽千辛(qiānxīn)万难，好不容易研发出来的产品，在市场面前却不堪一击。 另辟蹊径，2012年开始，周琳和团队联系盾构(dùngòu)机(jī)厂家，提出以低价承担使用过程中的检修工作，从一个小滚动体开始，从查找缺陷、修复问题切入，一点点摸索(mōsuǒ)验证。 盾构机深埋地下，闷热潮湿。4年间100多套轴承检修下来，周琳已记不清经历了(le)多少个被汗水浸透的(de)日夜。日复一日的地下“学艺”，洛轴人逐一突破技术难题，掌握了结构设计(jiégòushèjì)和工艺参数，并在此基础上自主研发。也正是从替换小(xiǎo)部件开始，一步步赢得了客户信任，敲开(qiāokāi)整机应用的大门。 “今天，洛轴研发的盾构机主轴承已经完成在3米级(mǐjí)到12米级盾构机上的施工应用，可靠性等(děng)指标达到国际同类(tónglèi)水平，价格不到进口产品的1/3。”洛轴集团总经理助理董汉杰介绍。 5月22日，工人在洛轴集团主轴车间生产线上作业(xiànshàngzuòyè)。新华社(xīnhuáshè)记者 李嘉南 摄 一轮轮轴承转动，一年年产业突进(tūjìn)。 2023年，多款关键(guānjiàn)轴承产品护航“神舟家族”飞行；2024年，产品成功配套长白山40米口径(kǒujìng)射电望远镜项目，精度创下(chuàngxià)同类型国产(guóchǎn)轴承新纪录；如今，相关高铁轴承通过台架试验，每分钟300转的CT机轴承启动研制……瞄准前沿领域不断冲锋，洛轴(luòzhóu)逐一打破国外垄断，用中国轴承“转”起中国装备。 “2010年起，从事铁路轴承研发至今”——一行简单的简历，是洛轴(luòzhóu)轨道交通项目设计师董美娟对(duì)这份事业最深情的标注。 “补短板，说到底要靠坚持(jiānchí)，每个人的坚持。”董美娟感叹，高铁轴承研制中，从材料研发(yánfā)、结构设计到技术验证、装车试验(shìyàn)，历经无数次失败。“每每想放弃时，看着窗外高铁飞驰而过，就在心里(xīnlǐ)给自己鼓劲，‘再等等，快成了’。” 不舍微末、不弃寸功。今天，洛轴产品已广泛应用在(zài)航空航天、工程机械、港机船舶等领域，印证了坚持的分量。中国轴承工业一个个“从0到1”的突围，见证着填补产业空白(kòngbái)的坚实步伐(bùfá)。 以轴承为代表的基础件(jīchǔjiàn)，不仅关系着产业链安全，也在(zài)产业升级中扮演关键角色。 当全球技术变革对轴承发展提出新(xīn)要求，在一些新兴领域，国内轴承企业拥有了和(hé)国外同台竞技的机会。观潮流、谋创新，抓紧锻造长板，洛轴(luòzhóu)一路向前。 2024年9月，全球批量最大的18兆瓦海上风电(fēngdiàn)机组在(zài)福建三峡海上风电产业园装机。 这台机组的偏航、变桨两个部位(bùwèi)的轴承由洛轴自主研制(yánzhì)，标志着我国大功率风电轴承技术达到世界领先水平。 大功率发电，要让上百米长、重量(zhòngliàng)以吨计的风叶(fēngyè)灵活旋转，主轴承的载重力、可靠性必须向“极值(jízhí)”突破，在全球范围鲜有先例可循。从首台16兆瓦风电主轴承下线(xiàxiàn)，到配套全球批量装机的18兆瓦风电机组，洛轴一步步向产业前沿挺进。 “拓荒”是更为艰难的耕耘。16兆瓦(zhàowǎ)风电主轴(diànzhǔzhóu)承研制时，大到结构设计，细到关键工艺，都面临着“0到1”的突破。 以保持架为例，3米多(duō)的轴承旋转一圈，波动幅度不能超过一根头发丝，对稳定性要求极高。而国际通用的焊接(hànjiē)方式并不适用超大规模架体，因为每一个焊接点(diǎn)都可能变成一个风险点。 在最初的方案上“摔倒”无数次后，洛轴集团技术中心风电轴承项目(xiàngmù)负责人练松伟决定换个路子(lùzi)——放弃焊接、“一体成型”。 这是5月24日拍摄的洛轴集团智能工厂生产线（无人机照片）。 新华社记者(jìzhě) 李(lǐ)嘉南 摄 “有时就隔着一层窗户纸，但捅破它却需要时机。”他(tā)说，在查看别的工序时，团队无意间发现热胀冷缩(rèzhànglěngsuō)或许可以实现“无痕”嵌入。“当时思路一下(yīxià)就打开了，啥也顾不上，马上奔回去试验。” 经过反复验证改进，洛轴(luòzhóu)最终将误差控制在毫米(háomǐ)级。采用热胀冷缩工艺的“一体成型”方法就此“写”进大功率风电轴承的制造中。 没有先例，就创造先例；没有经验，就大胆探索(tànsuǒ)。 2023年(nián)6月，洛轴16兆瓦风(fēng)电主轴(diànzhǔzhóu)承实现装机，不仅创下当时全球风电单日发电纪录，此后更经受多次台风考验(kǎoyàn)。一次次向行业纪录冲刺，企业赢得了话语权，在国内风电主轴承市场份额达40%以上。 下好先手棋，要突破技术“极值”，也要把准产业升级的方向。站稳国内(guónèi)新能源汽车轮毂轴承市场，是又一场向新的奔赴(bēnfù)。 2021年(nián)，面对传统汽车(qìchē)轴承订单下滑，洛轴敏锐意识到，新能源汽车是(shì)大趋势，必须快速转型。在仅有2家新能源车企订单的情况下，洛轴大手笔投入研发、扩充产线。 从2022年起，投资8亿元升级轮毂轴承制造设备；几乎把市面上能找到(zhǎodào)的汽车轮毂都拆解研究了个遍(biàn)……“为了降低摩擦系数，仅润滑脂一项就(jiù)试验了上百种。”谈及对新(xīn)赛道的投入，洛轴子公司洛阳LYC汽车轴承科技有限公司总经理焦晶明直言“全力以赴”。 通过建立快速设计、快速生产机制，洛轴把握住了(le)先机。2021年，企业全年新能源汽车轮毂(lúngǔ)轴承产值1.4亿元(yìyuán)；2024年，1个月就突破了1亿元。 今天(jīntiān)，智能化浪潮(làngcháo)带来了颠覆性变革。聚焦前沿，洛轴创新触角不断延伸。 与河南科技大学轴承专业合作，强化基础研究；布局智能技术，开发具备(jùbèi)自(zì)感知、自执行的智能轴承；建立数字化研发平台，实现模拟仿真……洛轴将(jiāng)技术攻关之路一步步“修”到更上游、更前端。 “还要整合更多力量，环环相扣地奋勇向前。”洛轴(luòzhóu)集团董事长王新莹坚信，“只有跑在前面，才能决定(juédìng)方向。” 做(zuò)更高品质的“雕刻者” 今天，中国轴承(zhóuchéng)市场规模已(yǐ)突破2300亿元，洛轴也发展到能够生产9大类3万多种产品。新起点上，如何打造新优势？ 追求(zhuīqiú)大批量的稳定性——这个洛轴人频频提及的专业术语(zhuānyèshùyǔ)，道出面向未来的发力点。 “把1件产品干成，说明设计过关(guòguān)；把10件产品干好，工艺过关了；100件产品都能稳定做好，过程控制(kòngzhì)才算过关。”在王新莹看来，市场竞争以质取胜，更好的(de)品质(pǐnzhì)不仅意味着更好的技术、管理水平，更需要生产体系的全面提升。 以“数(shù)”为尺，一场质量效益变革加速推进。 车间装上“大脑”、机械臂能“思考”、生产线(shēngchǎnxiàn)走进“云端(yúnduān)”……洛轴风电齿轮箱轴承智能工厂，设计(shèjì)、选材、生产、交货全流程被“数”赋能。 看着自己16年的“经验值”，变成实际操作的数(shù)据值，技术工程师宋海涛直言，被(bèi)“数”加持后的“手劲”更稳了。 当匠艺被“量化”，匠心得到(dédào)了更好的传承。通过开发轴承生产、应用软件，用经验“喂”数据(shùjù)，用数据校正经验，不仅产品合格率高了，工作效率也大幅(dàfú)提升。“生产一套大轴承，从第一道工序到最后下线时间压缩了一半。”宋(sòng)海涛说。 乘“数”而上，近年来，洛轴投资超10亿元对产线进行智能化改造。在研发环节，建立(jiànlì)起应用于不同主机的载荷(zàihè)谱，让重大装备(zhuāngbèi)轴承创新更靠“谱”；在管理环节，建立大数据中心，以精益管理严控质量(zhìliàng)…… 延“链”发力，将品质“雕刻”进每个(měigè)环节。 5月22日，工人在洛轴集团风电三车间生产线上作业。新华社(xīnhuáshè)记者 李嘉南(jiānán) 摄 今年追加1000多万元(duōwànyuán)投资，建设(jiànshè)最新试验机——在洛轴技术中心，从自研自制试验设备起步，开启新一轮海上风电轴承研发征程。 “实验的精度每提高一个点，产品(chǎnpǐn)的质量就会向前一步。”洛轴集团总经理于海波坚信，海上风电(fēngdiàn)发展，配套设备要走在前面。围绕产业链布局(bùjú)创新链，为的就是更好校准技术方向。 与钢铁企业合作，探索建立自有材料体系(tǐxì)；从设计(shèjì)起步，与主机厂共研共创；加强供应商管理，优化每一环节(huánjié)……扩大链上“朋友圈”，洛轴发展一步步向深、向实。 5年来，企业研制(yánzhì)、修订国家标准、行业标准等30项。推动思想观念、工作作风、体制机制“三个转变”，以效率为中心进行业务考核，薪酬向(xiàng)技术、营销和生产一线(yīxiàn)倾斜……以改革促变革，不断激发起向新求质(qiúzhì)的活力。 “经营企业玩不来虚的，靠的就是脚踏实地。”王新莹反复提及，不论做到多大、走到多远，要始终专注(zhuānzhù)极致、扎实攀登(pāndēng)。 洛轴新厂区(xīnchǎngqū)，“挺起民族轴承(zhóuchéng)工业(gōngyè)的(de)脊梁”金字标语生辉，诉说着这个“70年老店”的壮志雄心。智能产线上，又一批高精度的轴承产品完成装配流程，“整装待发”……（记者张辛欣、张研、周圆、韩朝阳）